Opony rolnicze i rolniczo-przemysłowe marki Michelin

Powierzchnia całkowita fabryki w Olsztynie zajmuje aż 200 ha i pracuje w niej ponad 4,5 tys. osób. Produkcja roczna wynosi 400 tys. opon, które dostępne są w 143 rozmiarach o wadze od 23 do 199 kg. W olsztyńskiej fabryce produkowane są oczywiście opony marki Michelin oraz należące do Grupy Michelin: Kleber i Taurus. Ponadto opony rolnicze Grupy Michelin produkowane są w Troyes (Francja) i Valladolid (Hiszpania).

 

Opona oponie nierówna

 

Wiadomo – z zewnątrz opony wyglądają bardzo podobnie i gdyby nie nazwy producentów, byłyby trudne do rozróżnienia. Zapewne dlatego wielu rolników zwraca uwagę głównie na ich cenę. Jakość nie ma dla nich znaczenia, bo jej po prostu nie widać. Rolnicy tacy wychodzą z założenia, że opona składa się z gumy i gumy…

 

O tym, że tak nie jest, wiedzą wszyscy, którzy mają doświadczenia z pracy na oponach tanich, tzw. budżetowych, i tych z wyższej półki jakościowej – droższych. Zdarza się nawet, że używki klasowej marki wytrzymują dłużej niż nowe, kupione wydawałoby się okazyjnie, za niewielkie pieniądze.

 

W czym tkwi różnica? Oczywiście nie odpowiemy na to pytanie precyzyjnie, bo to tajemnica każdego producenta. Przedstawiamy jednak proces produkcyjny opony rolniczej wytwarzanej w fabryce Grupy Michelin w Olsztynie.

 

 

 

Na „surowo”

 

Właściwości przyszłej opony w dużej mierze zależą od mieszanek gumowych użytych do produkcji jej poszczególnych elementów (pasków stopowych, bieżnika itd.). Mieszane są ze sobą kauczuki ze specjalnymi olejami, sadza, przeciwutleniacze i inne dodatki. Dokładny skład jest oczywiście tajny. Gotowa mieszanka trafia na wytłaczarkę, gdzie formowana jest w cienkie wstęgi, które nawijane są na szpule. To z nich formowana jest tzw. opona surowa. Wytłaczarka wytwarza wspomniane gumowe wstęgi z dokładnością rzędu 0,1 mm. Ich szerokość i grubość może być oczywiście różna, co pozwala produkować z nich różnorodne opony.

 

Przed złożeniem opony surowej przygotowywane są również drutówki (umożliwiają osadzenie opony na feldze) oraz kordy tekstylne i stalowe. To one stanowią szkielet opony. W tym procesie używa się m.in. tkaniny krzyżowej, dzięki której stopka opony jest tak bardzo wytrzymała. Oprócz niej na tym etapie produkcji łączone są ze sobą paski wzmacniające, ochronne i kapa. Ta ostatnia to nic innego jak superszczelna warstwa gumy, która pełni rolę dętki – to ją widzimy, zaglądając do wnętrza opony.

 

Wspomniane elementy łączone są w całość. Standardowo proces ten dla dużych opon rolniczych i rolniczo przemysłowych odbywa się ręcznie, a przygotowane wcześniej pasy nakładane są po prostu z ramienia. Od półtora roku w Olsztynie pracuje jednak innowacyjna maszyna, która ten proces zautomatyzowała. Zajmuje ona powierzchnię 400 m², a nazwano ją „Krokus”. Jest obsługiwany przez dwie osoby, których praca polega głównie na kontrolowaniu automatycznego nakładania poszczególnych elementów opony surowej. Pomaga w tym światło lasera. Na samym końcu nakładany jest bieżnik opony, który stanowi aż 50% jej wagi. Przygotowanie opony rolniczej, zależnie od jej rozmiaru, trwa 12-15 min. Nowa maszyna została zaprojektowana przez konstruktorów z olsztyńskiej fabryki przy wsparciu inżynierów francuskich.

 

Na „gorąco”

 

Po uformowaniu opona surowa trafia do prasy wulkanizacyjnej, gdzie nadawany jest jej wygląd ostateczny (zewnętrzny kształt opony wraz z rzeźbą bieżnika odwzorowany jest na formie wulkanizacyjnej). To tam w procesie trwającym ponad godzinę, pod wpływem temperatury (150-200ºC) i ciśnienia (kilka lub kilkanaście MPa) powstaje opona, która po kontroli jakości trafi do sprzedaży. Każdy rodzaj opony ma swój program wulkanizacji, który kontrolowany jest oczywiście przez automat.

 

Po zakończeniu wulkanizacji każda opona oceniana jest na specjalnym stanowisku przez przeszkolone osoby. Jeżeli wykryją jakąkolwiek wadę, opona trafia z powrotem do fabryki w celu jej usunięcia. Prowadzona jest również dodatkowa kontrola wybiórcza opon, której celem jest sprawdzanie pracy działu kontroli.

 

 

 

Równowaga osiągów

 

– Inżynierowie Grupy Michelin projektując opony rolnicze, kierują się równowagą ich osiągów. W przypadku rolnictwa dotyczy to jednoczesnego zwracania uwagi na żywotność, ochronę gleby i oszczędności paliwa – zapewnia Adam Woroniecki, menedżer ds. opon rolniczych. W taki sposób narodziła się technologia Ultraflex, której Michelin używa do produkcji opon rolniczych niskociśnieniowych. Można je łatwo rozpoznać po oznaczeniach „IF” oraz „VF”. Pierwsze informuje o podwyższonym, a drugie o bardzo wysokim ugięciu boku opony. Co to daje? Po prostu opona ma większą powierzchnię styku z podłożem, co przekłada się na mniejszy poślizg i ugniatanie gleby niż w oponach standardowych. Poza zwiększonym obszarem ugięcia boku opony ma ona wzmocnione barki, bardziej płaskie czoło i nowe klocki bieżnika. Do produkcji opon Michelin Ultraflex używana jest oczywiście specjalna mieszanka gumowa, która odporna jest na działanie wysokiej temperatury. Podsumowując – opony te mają taką samą nośność jak standardowe, ale można nimi pracować na niższym ciśnieniu – nawet 0,8 bara.

 

Technologia Ultraflex stosowana jest przy produkcji opon Michelin serii: AxioBib (ciągniki powyżej 220 KM), XeoBib (ciągniki 80-220 KM), CerexBib (kombajny) i SprayBib (opryskiwacze). Co ciekawe, najnowszą i zarazem największą oponą Michelin do ciągnika rolniczego jest prototypowa Axio-Bib IF 850/75 R 42. Ma ona 2,32 m wysokości, a jej nośność wynosi aż 9,5 t.

 

Adresat: ładowarki

 

Podczas naszej wizyty w olsztyńskiej fabryce Grupy Michelin zobaczyliśmy również pokaz opon rolniczo-przemysłowych serii Compact Line. – Michelin jest jedynym producentem opon radialnych do kompaktowych maszyn przemysłowych, m.in. takich jak inne ładowarki, które jak wiadomo, są popularne wśród naszych rolników zajmujących się chowem zwierząt – mówi Adam Woroniecki. Opony te nazwano BibSteel All-Terrain i Hard-Surface. Pierwsze posiadają dwie warstwy opasań metalowych, żebro chroniące felgę przed uderzeniami oraz wzmocnione boki, które są grubsze o 2,5 mm w porównaniu do poprzedniej wersji tej opony (Stabil’X XZSL). Natomiast opony BibSteel Hard-Surface mają jeszcze lepsze parametry wytrzymałościowe. Dzięki temu przestoje maszyn spowodowane przebiciem bieżnika lub boków opony ładowarki przegubowej zdarzają się bardzo rzadko. Ponadto jak zapewnia producent, opony radialne serii Compact Line osiągają przebiegi często dwukrotnie wyższe niż odpowiadające im (w tym samym rozmiarze) opony diagonalne.

 

Do ładowarek teleskopowych Michelin proponuje opony radialne serii XMCL, które sprawdzają się podczas pracy w błocie oraz na betonie. Producent zapewnia, że opony te charakteryzują się dużą odpornością na przebicia czoła bieżnika oraz przebicia i rozdarcia boków. Innowacyjna jest również mieszanka gumowa użyta do produkcji bieżnika, co przekłada się na jego ponadprzeciętną odporność na uszkodzenia mechaniczne i ścieranie.

 

Artykuł ukazał się w RPT 9/2013. ZAPRENUMERUJ